Posts tonen met het label Toyota. Alle posts tonen
Posts tonen met het label Toyota. Alle posts tonen

zaterdag 22 juni 2019

Lean & Value Based Healthcare gaan hand in hand

Onlangs plaatste Intrakoop een interview met mij over Lean en VBHC. Zie hieronder voor het artikel en klik hier voor het artikel op de website van Intrakoop zelf. Intrakoop is een inkoop corporatie voor de zorg in Nederland met 550 zorginstellingen.

St. Antonius verhoogt patiëntwaarde met Lean

Alle zorgverleners hebben hetzelfde belang: het leveren van patiëntwaarde. Helaas heeft iedere afdeling zijn eigen werkprocessen, die niet altijd op elkaar aansluiten. Met verlies van efficiency tot gevolg. Het St. Antonius Ziekenhuis lost dit op door Lean te werken. Marc Rouppe van der Voort legt uit hoe.

Marc Rouppe van der Voort, manager Lean en zorglogistiek in het St. Antonius Ziekenhuis is ook voorzitter van Lidz, het kennisnetwerk Lean in de zorg. Een organisatie voor en door ziekenhuizen, zorgorganisaties en partijen die aan de zorg gelieerd zijn. 'Efficiënt werken in de zorg om tijd en kosten te besparen is prachtig, maar het mag nooit ten koste gaan van de zorg aan patiënten. Ook mag het er niet toe leiden dat zorgprofessionals op hun tenen moeten lopen om planningen te halen, met het risico dat zij afknappen op hun vak. In het St. Antonius Ziekenhuis gaat Lean werken hand in hand met Value Based Healthcare.' Hoe? Marc geeft zijn visie aan de hand van stellingen.

Je kunt de zorg niet stressvrij maken, het zit in de aard van het werk

'Bij de zorg voor mensen in hun meest kwetsbare momenten is altijd sprake van een zekere stress. Juist daarom is het zo belangrijk om vermijdbare stress te voorkomen. Iedereen die in de zorg werkt, zal herkennen en erkennen dat de logistiek en onderlinge afstemming van de zorgprocessen beter kan. Logisch ook, want binnen een ziekenhuis of zorgorganisatie heb je met diverse afdelingen te maken, die allemaal hun deel moeten bijdragen binnen het diagnose- en behandelingstraject. Het is een enorme opgave om al die stappen in het zorgproces optimaal op elkaar te laten aansluiten, zodat de patiënt snel en goed geholpen wordt. En een efficiëntere logistiek draagt er ook aan bij dat zorgprofessionals zich prettiger voelen in hun werk. Als manager zorglogistiek krijg ik het mandaat van zorgmanagers om samen met de hoofden uit hun eenheden zorglogistieke besluiten te nemen voor hún afdelingen en dat is best bijzonder. Bijvoorbeeld door keuzes te maken ten aanzien van de personele bezetting in een bepaalde periode. Dit lukt alleen als je ketenoverstijgend te werk gaat. Dat je dus dwars door de afdelingen het kwaliteits-, financieel, HR- en logistiek management op elkaar afstemt. Hierin ligt een grote uitdaging voor alle ziekenhuizen en zorgorganisaties.'

Lean werken en Value Based Healthcare zijn moeilijk te verenigen

'Dat is beslist niet waar. Wel is het zo dat je iedereen binnen je organisatie mee moet krijgen en dat begint op de werkvloer. Bottom up dus in plaats van top down. Dat laatste gaat nooit werken, want het zijn de artsen en zorgprofessionals die het best weten hoe je verbeteringen kunt aanbrengen die tot een betere workflow leiden, zonder dat dit ten koste gaat van de patiënt. Sterker nog, als je bijvoorbeeld de longarts, de röntgenafdeling en bloedprikpoli slimmer laat samenwerken, is de patiënt eerder weer thuis. Binnen onze ziekenhuizen leidt dit bijvoorbeeld tot sneller beschikbare bedden en dus kortere wachttijden voor patiënten. Waar vroeger een patiënt steeds moest wachten op een volgend onderzoek of behandeling, zijn zij nu sneller aan de beurt. Met andere woorden, Value Based Healthcare, de waarde die je voor de patiënt toevoegt met zorg, wordt juist beter als je Lean werken goed binnen je ziekenhuis of zorginstelling organiseert. Intramuraal maar ook transmuraal, in de samenwerking met de eerstelijnszorg, zoals huisartsenposten en de wijkverpleging. In de kern kun je stellen: VBHC is vooral sterk in het bepalen van "wat" en Lean in "hoe" we dat gaan realiseren.'


‘Om de patiënt optimalezorg te kunnen bieden, moet je vermijdbare stress zien te voorkomen’
Marc Rouppe van der Voort | Manager Lean en zorglogistiek St. Antonius Ziekenhuis

Efficiency in de zorg is een ondergeschoven kindje

'Ja en nee. Artsen en verpleegkundigen zijn uitstekend opgeleid in zorgefficiency. Het is fantastisch om te zien hoe een arts er in zeer korte tijd in slaagt een sluitende diagnose te stellen. Of hoe een team verpleegkundigen snel en efficiënt een patiënt onderzoekt en verzorgt. Alleen zijn ze vanuit hun opleiding en werk niet gewend overkoepelend te denken. Ziekenhuizen en zorginstellingen hebben vaak een 'eilandjesstructuur'. Daarom is het ook zinvol om te leren van best practices uit andere vakgebieden, waar lean werken volledig is ingevoerd. Zoals in de auto-industrie. Het is ongekend hoeveel Toyota bijvoorbeeld in de efficiency van zijn processen stopt, om aan het einde van de productielijn een foutloze auto van de band te laten rollen. Die efficiency zorgt voor rust op de werkvloer, waar medewerkers precies weten wat ze moeten doen en wanneer. De Lean-filosofie is ook gebaseerd op het productieproces van Toyota. Best bijzonder dat een autofabrikant meer aandacht besteedt aan stressvrij werken dan wat we in de zorg gewend zijn.'

Het gaat nog jaren duren voordat de zorg toe is aan Lean werken

'Bij St. Antonius Ziekenhuis bewijzen we dagelijks het tegendeel. Ziekenhuizen en zorgorganisaties kunnen morgen al aan de slag, te beginnen op de werkvloer. En dit kan met heel voor de hand liggende initiatieven, die niets extra’s hoeven te kosten. Bijvoorbeeld met een whiteboard aan de muur op de afdeling, waarop iedereen schrijft waar hij of zij tegenaan loopt en, nog belangrijker, dit binnen het team bespreekt om samen verbeteringen te bedenken. Vroeger had je de ideeënbus, volgens de push-methodiek. Je idee of aanbeveling landde in de bus en het management deed er later iets mee, of niet. Maar laat je mensen op de werkvloer vanuit hun dagelijkse flow meedenken, de pull-methodiek, dan komen er heel actief concrete verbeterpunten op tafel, waar het team zelf mee aan de slag kan, ondersteund door de leidinggevende. Voorwaarde is wel dat muren tussen afdelingen worden doorbroken, zodat je ketenoverstijgend kunt organiseren. Zodat een patiënt bijvoorbeeld tijdens één ziekenhuisbezoek in korte tijd door drie of vier specialisten wordt gezien en dus niet allemaal aparte afspraken hoeft te maken. Op die manier kun je optimale planningen en roosters maken, zowel voor beddencapaciteit, zorgprofessionals en apparatuur. Ok-schema’s waren in het St. Antonius Ziekenhuis voorheen jaarplanningen, tegenwoordig stellen we ze wekelijks bij en vernieuwen we elk kwartaal het rondschema. Flexibel, lean en efficiënt, met toegevoegde waarde voor de patiënt.'


https://www.intrakoop.nl/kennisbank/details/artikelen/2019/06/10/lean-value-based-healthcare-hand-in-hand 

zondag 13 mei 2018

Inzichten uit de Japan Lean Study Tour

November vorig jaar heb ik eindelijk deelgenomen aan een studietour Lean in Japan. Het was al lang een wens van me, maar altijd waren er andere studiereizen e.d. die voor gingen en eigenlijk vond ik me er ook nog niet helemaal klaar voor. Maar in november was het dus toch zo ver. Het was een reis in het kader van Lidz maar de uitvoer was ditmaal samen met Lean Consultancy Group (LCG) die vaker reizen naar Japan organiseert, daar de juiste contacten heeft, een tolk die Lean begrijpt en gewoon goed zijn in de hele organisatie.

De groep bestond uit West Fries Gasthuis, Bernhoven, Alrijne, Lean@Verbeeten en ikzelf vanuit het St. Antonius Ziekenhuis. Aangevuld met twee mensen van LCG. Een mooie club met samen veel ervaring met Lean en continu verbeteren en een mooie mix van verschillende benaderingen.

De reis zelf was inclusief een bezoek aan een Toyota fabriek, :

  • een Toyota fabriek, waarbij we het primaire proces konden observeren. Wat me daar het meest van bijbleef  was dat de teamleider regelmatig even meehielp als een medewerker even achter dreigde te lopen. Ook

zaterdag 24 juni 2017

Hoe gecommitteerd ben je aan leren door continu verbeteren?

Van de week sprak ik iemand die bij Toyota in de Verenigde Staten heeft gewerkt. Ik vroeg haar hoe zij ervaren heeft hoe ze bij Toyota gewerkt heeft aan het vergroten van haar probleemoplossend vermogen. Ze vertelde een eenvoudige, maar fascinerende anekdote.

Zoals vaak gezegd wordt over Toyota leerde ze inderdaad al snel om de A3 systematiek te gebruiken om problemen op te lossen (zie hier voor meer uitleg over A3 / Kaizen). Wat veel indruk op haar had gemaakt

zondag 2 oktober 2016

Artikel in Tijdschrift voor Dermatologie

Het Tergooi ziekenhuis in Hilversum / Blariumu past sinds een aantal jaren Lean toe. Sinds 2013 is ook de polikliniek van Dermatoloog Van der Waal begonnen om de Lean principes naar haar praktijk te vertalen.

In de september uitgave van het Nederlands Tijdschrift voor Dermatologie en Venereologie (NTvDV) beschrijven ze hun enthousiasme en vorderingen tot nu toe. Het heet: 'Continu verbeteren met Lean in de zorg: The Toyota way for healthcare'.

Omdat ik een aantal keer heb meegedacht ben ik met veel plezier mede auteur van het artikel. Zie hier voor de link naar een pdf van het artikel en hier voor de website van het NTvDV.




Mooi dat ze de essentie van Lean insteken als 'continu verbeteren' en dat ze de 14 principes gebruiken die we in het St. Elisabeth in 2009 van de Toyota Way naar de Nederlandse zorg hebben vertaald en hebben beschreven in het boek 'Lean denken en doen in de zorg'. Ik blijf dat een sterk raamwerk vinden, zie hieronder voor de principes. Tip:

vrijdag 8 april 2016

Verslag Lidz bezoek aan Toyota

In februari reisde een groep leergierige Lidz leden naar een Toyota fabriek in Engeland. Een van hen is Marie Louise Goslings, Klinisch psycholoog GGZ Rivierduinen. Zij schreef een leuk verslag die hieronder met enkele quotes van andere deelnemers is weergegeven.

Een praktisch punt die me opvalt is dat Toyota nog steeds veel op papier of andere fysieke middelen vertrouwt. Zowel in de uitvoer van het werk als voor het gezamenlijk verbeteren. Iets wat me ook opviel in de Scania fabriek in Zwolle. Naast dat de zorgverlening zelf bij ons vrijwel geheel digitaal is geworden experimenteren we ook regelmatig ten aanzien van verbeteren met digitale middelen (bijv Trello). Dat Toyota op fysieke middelen blijft vertrouwen doet me weer beseffen dat we de experimenten op flinke meerwaarde moeten evalueren voordat we er op overstappen. Je verliest namelijk ook iets belangrijks ermee. Dat heeft denk ik vooral te maken met overzicht, fysiek er bij kunnen verzamelen, eigenaarschap en veranderbaarheid van het middel.

Tweede wat me opvalt

vrijdag 4 oktober 2013

De geschiedenis van Lean en Six Sigma

In het boek Een Lean Overheid wordt de geschiedenis van Lean en Six Sigma beschreven. Brad Schmidt vatte het op het symposium van 12 juni samen als 'Lean is voor mensen die van mensen houden en Six Sigma is voor mensen die van cijfers houden'. Hieronder vind je het verhaal uit dat boek hoe Lean en Six Sigma ontstaan zijn. Ik hou zelf zowel van mensen als van cijfers, maar wel in die volgorde. Zie hier voor een eerdere blogpost over o.a. Lean en Six Sigma.

Het ontstaan van Lean Management voert ons terug naar Japan halverwege de jaren dertig. Kiichiro Toyoda krijgt dan de zeggenschap over de weefgetouwenfabriek van zijn vader. En over een flinke som geld die zijn vader heeft overgehouden aan de verkoop van een patent op een automatische stop. Die automatische stop had het mogelijk gemaakt om één medewerker zes weefmachines te laten bedienen, in plaats van één. Toyoda was daarmee in een klap de efficiëntste weefgetouwenfabriek van de wereld geworden.

Kiichiro besluit, daarin aangemoedigd door zijn vader, het bedrijf om te vormen tot een autofabriek. In 1936 komt de eerste auto op de markt, de Toyota AA. De productie van het model gaat zonder noemenswaardig succes door tot 1943. Het bedrijf gaat zich dan richten op het maken van legervoertuigen. Totdat de productiefaciliteiten in 1945 tijdens de geallieerde bombardementen op Japan volledig worden verwoest.

maandag 9 september 2013

Ter inspiratie voor integrale zorglogistiek: hoe werkt de planning bij Toyota?

Onderdeel van mijn portefeuille 'Lean en zorglogistiek' in het het Sint Antonius Ziekenhuis is het ontwikkelen van een integrale aanpak voor zorglogistiek. Onderdeel daarvan is de samenhang tussen de planning van spreekuren, opnames, OK schema en beddenhuis. Ter inspiratie heb ik het boek 'Toyota Supply Chain Management' van Iyer, Seshadri en Vasher gelezen wat interessante nieuwe inzichten geeft, vooral ook hoe push en pull methoden samengaan in het systeem om flow en gelijkmatig werkritme te optimaliseren met zo min mogelijk verspilling en zoveel mogelijk flexibiliteit om in te spelen op de actuele vraag. Zie hieronder voor een weergave hoe de planning bij Toyota werkt.


‘The sales division of Toyota provides a rolling three-month plan with the first month categorized as a firm order and the next two months as a forecast. The aggregate production plan is agreed upon between the sales division and the manufacturing division. The sales division wants to remain flexible and respond quickly to market changes and to limit the use of incentives to sell vehicles. The manufacturing division wants to operate at full capacity and produce high-profit vehicles. The agreed month implies that the sales division commits to buying these units and the manufacturing division has agreed to produce them. The total volume of cars for the coming month cannot change anymore; the specifications of the cars (engine, colour, options, etc.) can change up to a week in advance. Manufacturing than assigns a production date and sequence to each vehicle for the operational planning. The objective is to create a levelled schedule that avoids congestion, workload imbalance and inventory.

zondag 28 juli 2013

Boeiend boek: Toyota under fire

Waarschijnlijk kan iedereen zich nog herinneren dat een aantal jaren geleden Toyota flink in de problemen was geraakt. Dat had te maken met de sterke terugval in de vraag waar elke autofabrikant mee te maken kreeg en daarbovenop kreeg Toyota te maken met een ongekende PR nachtmerrie met massale terugroepacties.

Liker was net van plan een boek over Toyota Leadership te schrijven in zijn serie over The Toyota Way, Toyota Talent en Toyota Culture toen deze crisis plaatsvond. Daarom heeft hij eerst een onderzoek uitgevoerd naar wat er precies gebeurd is en hoe Toyota daarmee is omgegaan. Dat heeft een boeiend boek opgeleverd: 'Toyota under fire'. Ik denk overigens wel van min of meer een fan van Toyota, en dus positief gekleurd. Maar ik acht Liker hoog genoeg dat ervan uitgegaan kan worden dat zijn verhaal klopt, ik weet alleen niet hoe diep hij heeft gegraven wat er nog meer allemaal gespeeld heeft. Hieronder volgt een samenvatting van het boek, wat een bijzondere inkijkje geeft in het denken en handelen van Toyota., hoe kwetsbaar zelfs een dergelijk bedrijf kan zijn en hoe ze daar uiteindelijk toch weer sterker uit weten te komen.


Samenvatting Toyota under Fire, Jeffrey Liker and Ogden

CHAPTER 1. The most admired company in the world

zaterdag 29 juni 2013

Mooi filmpje over Toyota Productie Systeem

In onderstaand filmpje is te zien hoe medewerkers van Toyota helpen het distributieproces voor het uitdelen van voedsel na de Superstorm Sandy te verbeteren. Mooi voorbeeld hoe enkele logistieke principes snel een groot effect kunnen hebben. Onder andere:

  • Proces fysiek handiger inrichten zodat alles dicht bij elkaar staat en 'one-piece-flow' mogelijk wordt.
    • Het inpakproces
  • Verspillingen verwijderen die mensen extra belasten
    • Kleinere dozen gebruiken
    • Rolband vanuit de vrachtwagen
  • Kaizen: continu verbeteren door iedereen elke dag in staat te stellen iets in het eigen werk te verbeteren



zaterdag 26 januari 2013

Verslag Toyota UK trip

Lidz organiseerde in december een bliksembezoek aan Toyota Motor Manufacturing in Manchester, UK. 12 dokters namen deel, waaronder drie uit het Elisabeth en Cor de Kroon, gynaecoloog-oncoloog van het LUMC, die er een mooi verslag over schreef. Die staat ook op lidz.nl, maar (met zijn toestemming) plaats ik de mooie manier waarop hij leert van Toyota en reflecteert op lean ook graag op mijn blog.

Lean trip to Manchester!
 Lang getwijfeld maar de #leantripUSA afgelopen voorjaar paste echt niet in mijn agenda. Spijt bestaat niet maar toen ik op het jaarcongres was in Zeist 29 oktober wist ik opeens niet meer zeker of ik vol kon houden aan het mantra ‘spijt bestaat niet (zie ook mijn verslag van het jaarcongres op lidz.nl) Dus toen ik een soort van 2e rangs kans kreeg om een dag naar Manchester te gaan om daar Lean te ervaren hoe het bedoeld is, bij Toyota, twijfelde ik geen moment: 10 december 2012 zal ik me nog lang heugen en anders word ik er wel aan herinnerd door de andere LUMC-ers die mee waren…

Muda at the start! 
Pas in het vliegtuig terug realiseerde ik me dat er heel veel ‘muda’ weg te gooien is op Schiphol zeg! Zelfs bij de Starbucks deugde het van geen kant (en de koffie in het vliegtuig was lekkerder): lange rijen, ongemotiveerde mensen achter de balie die weliswaar vriendelijk lachen en doen alsof ze je vriend zijn door naar je voornaam te vragen en die dan op het kopje te kliederen maar er was geen sprake van gestandaardiseerde taken, saamhorigheid om het werk zo goed mogelijk te doen was ook al ver te zoeken en intussen al keuvelend en elkaar afleidend mijn koffie brouwen. Tot ik bij Toyota was geweest was het me niet opgevallen maar nu vielen, in retrospect, me de schellen van de ogen! (En dan heb ik het nog niet over wachten bij de douane, wachten bij het instappen, wachten in de ‘slurf’ en wachten in het gangpad omdat de bagagevakken boven jouw stoel al bezet zijn door mensen die heel ergens anders zitten!).

Toyota is waar Lean begon!
En zo zat ik dus in de bus naar de motorenfabriek van Toyota in Manchester. In die bus overdacht ik nog eens wat ik ook al weer ging halen: een academisch ziekenhuis (waar elke patiënt, ook al ondergaat hij dezelfde behandeling voor dezelfde ziekte, anders is) lijkt mij van geen kant te vergelijken met een fabriek waar de hele dag motoren worden gemaakt (OK, aan het eind van de dag begreep ik dat er 28 verschillende typen worden gemaakt, maar dan nog…). Hoe kun je de principes van Lean (toen ik vertrok dacht ik dat lean draaide om standaardisatie, standaardisatie en standaardisatie) nou inzetten in zo’n complex proces als het Academisch Ziekenhuis? Maar goed, ik was klaar om me te laten verassen!

zaterdag 3 december 2011

Dit geloof je niet... (Wedden?)

Op de blog van Toyota Nederland stond onderstaand bericht. Ik wist dat Toyota veel investeert om duurzaam te produceren en maximaal te recyclen, maar dit is onvoorstelbaar.

Dit geloof je niet... (Wedden?)
Geplaatst op 24 oktober 2011

Een auto weegt op de weg al snel duizend kilo of (veel) meer. Maar eh, hoeveel kilo afval levert de productie van één auto eigenlijk op? 50 kilo? 100 kilo? 200? Of meer? We slaan er Toyota’s Europese milieurapport 2011 toch maar eens op na. Bladeren maar!
Het rapport van Toyota Motor Europe is net uitgegeven en bevat talloze cijfers over energie, watergebruik, CO2-uitstoot enzovoort. Na stevig bladeren (oke, scrollen want we lezen de PDF) vinden we het cijfer: 0,10 ton afval. Dat is dus 100 kilo. Per jaar. Niet per auto. Maar voor alle fabrieken samen. 100 kilo. De complete afvalstroom richting de vuilverbranding bedraagt 100 kilo voor 465.868 gebouwde auto’s. 100 kilo. Dus. Dat is dus minder dan 1 gram afval per auto (0,21 gram om héééél precies te zijn). Een stukje gewoon papier van 5×5 centimeter is ongeveer even zwaar.

Lees hier het Toyota Motor Europe Sustainability Report 2011.

zondag 9 oktober 2011

PDCA-borging vaak verkeerd gebruikt

Met het begrip 'borging' van veranderingsprocessen heb ik altijd veel moeite gehad. Het begrip 'borgen' komt uit de fysieke wereld zoals het borgen van een schroef met een moer. Ervoor zorgen dat het precies blijft zitten zoals het nu zit. Prima metafoor als het om statische vraagstukken gaat. Bij verandermanagement heb je echter vrijwel altijd met complexe, veranderlijke vraagstukken te maken met sociale en psycho-sociale componenten. Bij continu verbeteren wil je bovendien dat het veranderbaar is en blijft. Daardoor herken ik die statische metafoor van borging niet als toepasbaar. Hoe kun je een proces verder verbeteren als je het vastgezet hebt? Stan Janssen gebruikte daar altijd een mooie metafoor voor die ik veel sterker vind. Hieronder staat ie in mijn woorden:
Als je een beekje over wilt steken door van steen naar steen te lopen, dan is het veel moeilijker om stil te staan op een steen, dan om door te blijven gaan.
Het komt er wellicht op neer dat het denken in termen van 'borgen' er toe leidt dat je achteruit kijkt en er constant problemen zijn waarom niet gebeurt wat je bedacht hebt of wat is afgesproken. Terwijl continu verbeteren vooruit kijken vergt, constant verder onderzoeken wat afwijkingen in het proces veroorzaken en wat aangrijpingspunten zijn om het verder te verbeteren.

 Toyota heeft ongekend betrouwbare processen en heeft een bijzonder sterke cultuur en werkwijzen om continu te verbeteren. Hoe kijken zij naar dit onderwerp?

Mark Rosenthal (a.k.a. The Lean Thinker) heeft op zijn blog een stuk geschreven wat hier een mooi inzicht in geeft (op basis van een stuk van Mike Rother, auteur van Toyota Kata). En dat doet me een beetje blozen. Want hij geeft aan dat onze denkfout mooi zichtbaar is in een plaatje over PDCA en borging, die ik zelf in het verleden ook regelmatig heb gebruikt. Zie zijn blogpost hieronder (klik eventueel hier om naar zijn blogspot gaan en de slides van Mike Rother te zien waar hij naar verwijst)

Heb je dat plaatje ook gebruikt? Hoe denk je er na dit stuk over?

vrijdag 13 mei 2011

Keerzijde van coachen is exploderen?

Een verrassende quote uit een interview met met Masaaki Imai over zijn ervaringen met Taiicho Ohno, vermoedelijk de belangrijkste ontwikkelaar van het Toyota Productie Systeem (tussen de jaren '50 en '70).
Masaaki Imai
"He had such a high expectation of the staff and managers under him.  If they were not doing something the right way, he would explode. And when he exploded, he really would explode.
But for those who came to him and really asked for help, he was very patient.  He wouldn't give them the answer, but preferred to provide them with enough of an understanding of the situation, as well as help on how they could deal with the problem. So he was very much a teacher and a leader.  
Taiichi Ohno
There are countless numbers of people who have been guided by Ohno. They are everywhere. I think perhaps one of his biggest contributions was to develop all those people. First within Toyota, and then outside of Toyota and Toyota's suppliers. 
I’ve read that when there were problems, he didn't blame the workers, he blamed the processes. Yes. It is not the workers you blame, it is the management.
 Bij Toyota heeft iedere medewerker een persoonlijk mentor die je coach op het verbeteren van processen, zie een eerdere blog hoe dat werkt.

dinsdag 19 april 2011

Op bezoek bij Toyota!

Een Toyota fabriek van binnen zien, eindelijk is deze wens in vervulling gegaan! 23 maart hebben we een rondleiding gehad in de Toyota fabriek in Tsjechië, en het was een bijzondere ervaring. Wat me het meest is opgevallen is de ontspannen rust die er in de fabriek heerste. Iedereen werkte op zijn gemak, bijna gemoedelijk. Dat had ik niet verwacht in een fabriek die bekend staat om zijn ongekend efficiënte werkwijze. Maar eerst iets meer over de reis.

De reis was georganiseerd door Louwman & Parqui, de importeur van Toyota in Nederland. Samen met Lex van den Elsen, Manager Dealer Development en manager van het Toyota Trainingscentrum, hebben we een groep bij elkaar gebracht van 35 mensen uit acht zorginstellingen. Samen met een bouwonderneming en iemand van Toyota Europa hebben we een rondleiding gekregen. Het begon met een film en toelichting van Toyota.
Vlak voor de toelichting en de film over de fabriek
Onze gids van Toyota
Enkele dingen die opvielen in de toelichting:

zondag 13 februari 2011

Update over de problemen bij Toyota

Deze post is vooral bedoeld voor mensen die zo nu en dan naar de bron van lean gaan: Toyota. Een jaar geleden kwam Toyota meerdere keren in het nieuws vanwege problemen en daaropvolgende terugroepacties van miljoenen auto's. Het lijkt geen effect te hebben gehad op de (sterke groei van de) toepassing van de lean principes, maar het heeft wel veel mensen bezig gehouden: wat zeggen deze problemen over de kwaliteit van Toyota's en daarmee de kwaliteit van het Toyota systeem en daarmee weer over lean?

zaterdag 6 november 2010

Kan ik je helpen?

Een tijd geleden was ik op vakantie in Myanmar (ook bekend als Birma, buurland van Thailand). Myanmar is een van de meest gesloten landen ter wereld, waar de westerse invloeden nog nauwelijks aanwezig zijn. Toen ik op de eerste dag in de hoofdstad Yangon rondliep werd ik regelmatig aangesproken. Als ik dan ergens zoekend aan het rondkijken was kwam een Myanmarese man en die vroeg in gebrekkig engels 'Can I help you?'. En daar bedankte ik meteen voor, 'no thank you'. Die wil vast geld van me. Als het niet beroven is, dan is het wel iets voor me doen en er meteen teveel geld voor willen of zo. Ik wil geen problemen. Na een paar dagen begon ik te twijfelen en liet ik het toch toe. Een man vroeg me te helpen en ik zei dat ik op zoek was naar een pagode. 'No problem, please follow me'. Hij nam ons mee, een paar blokken verder. Bij de pagode aangekomen bood hij aan om mee naar binnen te gaan en wat meer te vertellen. Na een kwartier had hij alles verteld wat hij wist en wenste hij ons een goede dag. Ik voelde me ongemakkelijk en dacht dat ik nu wel zou moeten betalen. Hij merkte dat en liet resoluut merken dat hij dit graag deed en wenste ons een mooi verblijf in zijn land. Ik schaamde me diep.

Hoe komt het dat we niet gewend zijn om door elkaar geholpen te worden?

Op welke wijze help ik anderen?

Een Principe van de Toyota Way is 'Respecteer je ketenpartners door ze uit te dagen en te helpen'. Onlangs hoorde ik een anecdote hoe Toyota dat in de praktijk brengt.

zondag 15 augustus 2010

Boek: Toyota Kata (3): De coaching kata

In het uitstekende boek 'Toyota Kata' worden twee kata's (krachtige routines in het dagelijks werk) beschreven:

  1. Hoe Toyota continu verbetert
  2. Hoe Toyota mensen leert continu te verbeteren
In twee eerdere blogs heb ik de introductie van het boek en de eerste kata over continu verbeteren beschreven. Deze blog gaat over het laatste deel: hoe Toyota ervoor zorgt dat iedereen in staat is om continu te verbeteren. En daarmee vallen opeens een paar puzzelstukjes in elkaar.

Bij Toyota heeft elke medewerker een persoonlijke mentor. De mentor helpt om te leren hoe processen verbeterd kunnen worden. Een mentor is iemand die al minstens zes jaar zelf de methodes om te verbeteren toepast en in staat is om anderen erop te coachen. Het is niet per se een leidinggevende, maar vaak wel. Sterker nog, bij Toyota wordt als de kerntaak van elke leidinggevende beschouwd:
"het vergroten van het probleemoplossend vermogen van mensen"
Ik heb dat even op me laten inwerken. Wat betekent het als een organisatie het als kerntaak van het management beschouwt om mensen in staat te stellen steeds beter problemen aan te pakken en processen te verbeteren?

dinsdag 15 juni 2010

Geen probleem te klein

Een uitspraak die aan Toyota toegeschreven wordt is:
"no problem is too small for a response"
Eerst dacht ik dat het zo iets betekende als dat alle kleine beetjes optellen tot veel en dus ook de moeite waard zijn. De volgende anekdote heeft me doen beseffen dat er meer achter zit.
In een fabriek van Toyota werd per dag ongeveer 1.000 keer aan het 'andon' koord getrokken omdat een medewerker constateert dat iets niet verloopt zoals het hoort. Dat genereert een signaal waarop de teamleider komt, het probleem constateert en actie onderneemt om het (structureel) te verbeteren, indien nodig direct samen met een ander team. Op een dag constateerde de manager van de fabriek echter dat er 700 keer aan het koord getrokken was. Hij riep de leidinggevenden bij elkaar en vroeg waarom er slechts (!) 700 keer een verbeteractie in gang is gezet. De formatie is erop berekend om 1.000 verbeteringen per dag te kunnen doorvoeren en als dat niet gebeurt betekent het dat de kwaliteit achteruit zal gaan slippen. Hij benoemt twee mogelijke verklaringen:

donderdag 3 juni 2010

Boek: Toyota Kata (2): 'current and target condition'

In vervolg op de vorige blog over het boek Toyota Kata een reflectie op wat me het meest opviel in het volgende deel van het boek: 'Improvement Kata: how Toyota continuously improves'.

Dit deel gaat in op de vraag: waar moeten we aan gaan werken? Toyota heeft hiervoor een routine ('kata') die als volgt werkt:
  1. uitgaande van de visie, richting of doel
  2. met diep begrip van de huidige situatie, de 'current condition'
  3. wordt de volgende situatie, de 'target condition', bepaald. Een concrete, maar moeilijk bereikbare toestand van het proces
  4. zodra we stapje voor stapje richting die 'target condition' werken komen we obstakels tegen. Dat is waar we aan moeten gaan werken, en waar we kunnen leren.
Is dit anders dan wat we gewend zijn? Ik denk het wel. Het belangrijkste verschil is dat er zowel verder weg als dichterbij gedacht wordt.

zaterdag 10 april 2010

Twee redenen voor ontslag

Tot voor kort dacht ik dat Toyota alle medewerkers garandeert nooit mensen te ontslaan. Inmiddels heb ik geleerd dat Toyota inderdaad zwart op wit die garantie biedt, maar onder de volgende twee voorwaarden:
  1. Je bent op tijd aanwezig
  2. Je verbergt nooit een fout
Te laat komen is een doodzonde omdat het hele productieproces op elkaar afgestemd is. Als je te laat komt stel je dus je eigen belang voor het gezamenlijke belang en dat is voor Toyota onacceptabel. Op tijd aanwezig zijn is daarmee een aspect van respect tonen, een van de twee wereldwijde kernwaarden van Toyota. 

Fouten verbergen ondermijnt het continu, gestaag verbeteren. Een van de andere twee kernwaarden van Toyota. Continu verbeteren gebeurt bij de gratie van het direct signaleren van problemen. Als mensen fouten verbergen is het moeilijker om problemen snel aan te kunnen pakken en om te leren. Toyota beloont daarom niet foutloos produceren, maar het leren van fouten. Je wordt nooit gestraft om een fout, alleen voor het verbergen ervan.

Hoe doen we dit in de zorg?